(1)顶端式喷雾

　　大多数在流化中凝聚的产品都用本法,生产的颗粒在多孔的表面和腔隙空其特点,体积密度小,是增加难溶性药物溶解的方法,因为颗粒或微丸很容易吸收液体,迅速瓦解,如药物提取干燥和造粒。

　　(2)切线式喷雾

　　切线式喷雾是利用车轮的旋转产生的离心力,获得高强 度混合效果,结合流化床干燥效率,从而产生体积密度较高,但仍有一些差距和空心制品,谷物硬度,不容易打破,接近球,常用的方法是制备微丸。

　　(3)底端式喷雾

　　底端式喷雾是将喷嘴设置在气流分布板中心的导管中，流化颗粒、微丸或片剂将在导管中得到胶或涂层溶液。是常用的微丸涂敷法，效率高，小颗粒不易粘附。大大提高了流化床颗粒涂层的可控性。

　　以上制粒包衣机三种喷雾方法均可供流化床进行颗粒、微丸制备及其包衣，然而片剂包衣于底喷式。流化床制粒包衣工艺过程的核心是液体的喷雾系统，在几乎所有流化床设备中，喷嘴的作用是双重的，即制粒和包衣。液体在低压下通过一个孔口喷出并由气流将之雾化，这种喷嘴能产生较小的液滴，对于颗粒或微丸的包衣来说，是一个优点，但随之带来的是蒸发面增加，小液滴在向前运动的过程中迅速转变成固态浓缩物，其粘滞度也随之增大，如果喷雾速度、溶液浓度和流化温度配合不当，则有些小液滴在与颗粒或微丸表面接触时，不能均匀地铺展，形成不太完整的薄膜或使颗粒、微丸成形不均匀，甚至形成粘合剂或包衣材料自身干燥成颗粒或微丸，导致产品质量不稳定或不合格。如果雾化溶液的溶剂蒸发热低，这个问题就会变得更为严重。

　　在顶端式喷雾制粒和包衣中，颗粒、微丸的流动较为杂乱无章，且粘合剂或包衣液喷洒方向对着蒸发介质，液滴的自身干燥也非常严重，损耗亦大，制粒及包衣效果较差，产品质量不够稳定，尽管如此，相当数量的制粒、制丸和包衣过程仍然以顶端喷雾方式进行，这是由于其具备二大优点，其一是生产规模远大于其它方法，其二是结构比较简单，操作方便。一个生产规模的顶喷制粒、包衣设备，只需一个喷嘴和一个泵，与之相比，其余的两种喷雾方式一般都采用多个喷嘴和泵。这样在生产操作时前者需要考虑的变量参数就少得多，清洗周期亦短。